5.2展望本文对空心滚珠丝杠在机床伺服进给系统的应用做了深入的探讨，得出了重要的研宄结论；然而在时间紧迫的情况下，有一些问题仍需有待解决。因此，在现有研宄的基础上，可以考虑以下几个方面：1、空心滚珠丝...

第五章结论与展望5.1结论论文以某一型号的数控加工中心的伺服进给系统为研宄对象，探讨了空心滚珠丝杠的数学模型、边界条件、仿真分析等，为空心滚珠丝杠的应用提供理论依据。该课题的研宄不仅具较高的好理论研究...

4.4滚珠丝杠强度、刚度的校核1、滚珠丝杠强度的校核，实心滚珠丝杠空心滚珠丝杠式中，^为丝杠的应力，'为丝杠的进给力，io^,4为截面面积，[CT]为丝杠的许用应力，113MPa,故无论空心/实心滚珠...

4.2伺服进给系统的稳定性分析滚珠丝杠伺服进给系统的稳定性是系统正常工作的前提。空心滚珠丝杠、实心滚珠丝杠的稳定性用开环伯德图来验证，并从理论上用劳斯判据证明了从电机到工作台机械部分系统的稳定性。根据...

4.1伺服进给系统的数学建模空心滚珠丝杠对数控机床伺服进给系统的精确性的影响主要是热误差方面，这在前两章已经做了充分的研宄。对于一个系统而言，突出准确性一方面的同时还要保证系统的稳定性、快速性指标。本...

3.8本章小结本章从仿真分析的角度对高速机床伺服传动系统的热位移做了深入的研宄。在仿真分析时，通过空心滚珠丝杠与实心滚珠丝杠冷却液冷却的热仿真对比，得出以下结论：1、从温度分布的角度，实心/空心滚珠丝...

3.6空心滚珠丝杠副在不同开口大小的仿真分析对于空心滚珠丝杠副的开口大小不仅影响到滚珠丝杠的温度场分布与滚珠丝杠副的强度，而且与丝杠的加工工艺有很大的关系。超细长孔的加工一直是加工制造业的一个关键工艺...

3.5空心滚珠丝杠副在不同冷却介质下的仿真分析不同的冷却介质对滚珠丝杠的散热过程有重要的影响，而冷却介质的参数中比热、导热系数对滚珠丝杠的散热影响。表3.6是常用的冷却介质的参数。表3.6冷却介质参数...

3.4空心滚珠丝杠副在不同冷却液流速下冷却液中心线温度分布及热变形比较为研究空心滚珠丝杠的温度分布及热变形规律，下面仿真了在不同的冷却液流速(O.lm/s，O.lm/s、lm/s,lm/s、10m/s...

3.3空心滚珠丝杠在不同转速下温度分布及热变形仿真为了与实心滚珠丝杠对比，论文在做了实心滚珠丝杠在不同的进给速度下的仿真之后，接下来仿真空心滚珠丝杠在不同的转速下的温度分布及热位移的规律。图3.19—...

3.2实心滚珠丝杠在不同转速下温度分布及热变形仿真首先，本文仿真了实心滚珠丝杠在不同的转速下的温度分布及热位移，从而找到滚珠丝杠在高速进给条件下的温度分布及热位移的规律。实心滚珠丝杠的热特性研宄为空心...

3.1.2仿真边界条件的研究在仿真中温度分布求解是热边界条件的设置是关键的，除了环境温度和冷却液的初始温度外滚珠丝杠模型在仿真时不能设置任何的温度边界条件。热载荷由第二章理论计算得出。对于热载荷的加载...

第三章高速实心/空心滚珠丝杠热动态性能分析与研究3.1仿真建模及仿真的边界条件3.1.1滚珠丝杠的仿真建模从某种意义上讲，模型是对实际系统的一种近似描述，当然越精确越好，但一味追求精确，模型就会变得特...

2.3本章小结本章从理论分析的角度对高速机床伺服传动系统的温度场及热位移做了深入的研究。在理论推导中，得出以下重要结论：1、螺母摩擦和轴承摩擦是滚珠丝杠伺服传动主要的热源，其中，螺母的发热量。分析推导...

2.2空心滚珠丝杠进给系统的理论计算2.2.1系统热平衡分析散热的途径除了本文重点考虑的螺母空心冷却、中空丝杠冷却、空气对流散热外，还有相当大的一部分热量是通过与滚珠丝杠相连的工作台传递出去。根据相关...

第二章空心滚珠丝杠的热特性理论研宄2.1滚珠丝杠副的传热理论2.1.1热传导理论当物体内部温度不均匀而出现温度梯度时，热量的移动方式称为热传导。当固体表面有流体流动时，由于固体表面与流体之间存在温差，...

1.3课题内容及意义理论上如果每一单位长度的滚珠丝杠传热状态可知，可以准确地计算出滚珠丝杠的温度分布与热变形。一般可以认为，滚珠丝杠螺母处的摩擦力正比于滚珠丝杠的预紧力。总之，得到精确的滚珠丝杠的温度...

1.2.2国内滚珠丝杠热特性的研宄现状在国内，浙江大学对机床热误差补偿特别是热变形研宄得比较早，取得了重要的成果为温度传感器测点在滚珠丝杠上的选取和热误差模型的建立提供了重要的依据。学者傅建中提出了针...

1.2滚珠丝杠副伺服进给系统国内外热特性研究现状1.2.1国外滚珠丝杠热特性的研宄现状数控机床在切削加工的过程当中，大量的热量主要来源于各类电路、动力源、相对运动的零部件之间生成的摩擦热、切削热、环境...

章绪论1.1课题背景目前世界上主要的制造业强国对制造技术的投入不断地加强，高速加工、精密制造等技术的应用日益增多，柔性系统的快速发展，超大规模集成电路功能的不断增强对数控加工技术水平提出了更加紧迫的时...